Meu desafio este ano no trabalho ( vou conseguir com certeza..( equipe boa, gente motivada....)) MPT – Manutenção Produtiva Total: uma importante ferramenta de gestão da cadeia produtiva A manutenção produtiva total (MPT) deve ser vista como uma importante função dentro da política estratégica empresarial na obtenção de resultados de uma organização, de modo que a empresa possa atingir índices competitivos de mercado referentes à qualidade e produtividade. A partir da evolução das técnicas tradicionais de manutenção corretiva e preventiva, surgiu no Japão nos anos 70 a MPT – Manutenção Produtiva Total (do inglês TPM – Total Productive Maintenance). Ela tem se tornado continuamente uma importante técnica de apoio aos modernos sistemas de produção industrial, tais como a produção limpa (lean manufacturing), sistema de produção puxada (kanban) e produção por demanda (just-in-time). Esta moderna filosofia de trabalho foi aplicada pela primeira vez em 1971 na empresa Nippondenso, do grupo Toyota, pelo instituto JIPM – Japan Institute for Productive Management (Instituto Japonês para Gestão de Produção), resultando a ela o premio de Excelência Industrial e Manutenção. A metodologia MPT tem sido aplicada desde então, em todo o mundo nos mais diversos ramos industriais, sendo que o seu sucesso está diretamente ligado a um profundo engajamento de todos os funcionários da empresa e constitui uma parte fundamental de sua gestão estratégica. No Brasil a metodologia da MPT foi introduzida em 1981 por Nakajima (“pai do TPM”), sendo que algumas empresas já puderam concorrer ao prêmio “TPM” do JIPM, órgão máximo de disseminação da metodologia no mundo. Desde a sua criação a metodologia MPT tem passado por profundas mudanças estruturais, podendo ser subdividida em MPT de 1ª, 2ª e 3ª geração . A primeira geração do método, baseada em “5 pilares” fundamentais, foi focada diretamente para as linhas de produção industrial com o objetivo de reduzir a zero as perdas em dispositivos, máquinas e outros equipamentos envolvidos no processo de produção industrial. A segunda geração (a partir de 1989) foi desenvolvida na base de “8 pilares” fundamentais para ser aplicada em toda a estrutura da empresa, focando reduzir todas as suas perdas em zero. TIPOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL O processo de manutenção industrial evoluiu consideravelmente desde 1940, passando pelas atividades meramente corretivas de menor complexibilidade até a moderna estrutura da metodologia MPT , exercendo um papel decisivo em toda a política de negócios das empresas. Quanto à classificação, as atividades de manutenção industrial estão divididas em: corretiva (ou emergencial) e preventiva . A manutenção preventiva está subdividida ainda em manutenções rotineiras, manutenções baseadas em inspeções de equipamentos, e em manutenção baseada em confiabilidade. Manutenção corretiva Este tipo de manutenção está associado com “panes” em máquinas ou equipamentos de produção, as quais levam à paradas inesperadas e indesejadas. Assim, na manutenção corretiva não existe nenhum tipo de pré-planejamento de atividades de manutenção da empresa. A utilização somente deste tipo de manutenção em uma empresa conduz inevitavelmente a um elevado estoque de peças de reposição para suportar as falhas e quebras dos equipamentos, o que provoca elevado custo industrial. Este é muitas vezes o meio mais caro de gerência de manutenção. Geralmente à manutenção corretiva está associado um enorme tempo de parada não-planejada de máquina resultando em perda elevada na eficiência total do equipamento. Uma planta industrial que trabalhe apenas sob base dos conceitos fundamentais da manutenção corretiva deve ser capaz de reagir o mais rapidamente possível a todas as possíveis falhas dos equipamentos no “chão de fábrica”. Quando não há disponibilidade imediata de peças de reposição no estoque, deve ser recorrido a fornecedores externos de peças de reposição, o que encarece em muitos casos o custo de manutenção industrial. Em alguns casos, quando a empresa possui, por exemplo, varias máquinas do mesmo tipo ou máquinas que não são consideradas como “gargalos”, pode ser adotada a política de gestão de manutenção baseada em ações corretivas. Manutenção preventiva Este tipo de manutenção é fundamental em máquinas com elevada importância dentro da linha de produção (por exemplo, as máquinas “gargalos” ou de custos de aquisição mais elevados). Manutenção rotineira Na manutenção preventiva rotineira são realizadas atividades baseadas em informações obtidas em catálogos de fabricantes e fornecedores, bem como na experiência pratica dos especialistas em manutenção. Existe certo intervalo de tempo entre as manutenções a serem realizadas. Dados estatísticos de falhas e quebras de equipamentos, os quais se encontram normalmente registrados em softwares de manutenção, servem como base de apoio para o planejamento e realização de um detalhado plano de manutenção rotineira. Para o empresa desta política de manutenção deve-se ter um conjunto de informações confiáveis, uma vez que ela não avalia as condições reais do equipamento. Além disso, outros pontos devem ser considerados: a) embora a manutenção preventiva rotineira esteja baseada também em uma troca de peças por desgaste, é possível que ocorram falhas e quebras de peças ainda dentro de seus períodos de vida útil fornecidos pelos fabricantes, mesmo que elas não tenham atingindo ainda seus desgastes máximos. Neste caso, podem ocorrer custos de processo onerosos para a empresa, principalmente por tempo de paradas excessivas, quando não há a disponibilidade imediata de peças de reposição no estoque. Esta questão exige dos profissionais de manutenção uma enorme experiência pratica, de modo que possam ser previstos um estoque de peças de reposição que possa cobrir toda a “imprevisibilidade das falhas” dos equipamentos; b) a manutenção preventiva rotineira, principalmente quando existe falta de experiência em relação a uma determinada máquina em estudo, provoca intervenções desnecessárias no processo produtivo que podem ocasionar uma elevada perda de produtividade industrial. A curva de “tempo médio de falha do equipamento (CTMF)” mostra o comportamento de um equipamento ou máquina de produção ao longo de toda a vida útil . Através dela pode ser visualizado que o equipamento, no início de seu tempo de vida, isto é, logo após sua instalação na planta industrial, apresenta um elevado número de avarias durante o período de funcionamento. Após certo tempo de uso as falhas no equipamento tendem a diminuir, sendo que no final da vida pode ser verificado novamente um considerável aumento no numero total de avarias durante o período de funcionamento. A identificação, por parte dos especialistas envolvidos nas atividades de manutenção preventiva, do ponto de início da fase de avarias normais e da fase final de vida útil do equipamento permite a realização de um adequado plano de manutenção preventiva, onde podem ser definidos programas de reparo, ajustes, lubrificação, como também um preciso planejamento de estoques de peças de reposição. Manutenção preditiva A manutenção por inspeção, ou também chamada na indústria de “manutenção preditiva”, é uma ferramenta importante dentro de um plano de manutenção preventiva industrial. Ela consiste da utilização de algumas técnicas de engenharia que podem identificar quando um determinado componente do equipamento tende a falhar. Estas técnicas englobam a análise de desgaste de componentes por meio da presença de partículas de ferro nos óleos lubrificantes das máquinas, a medição do nível de vibração de componentes, os testes de emissão acústica e ensaios mecânicos não-destrutivos para detectar trincas e falhas em materiais metálicos (figura 6). A manutenção preditiva permite reagir rapidamente a um sinal de possível falha que acarretará em quebra de componente. Pode-se programar desta forma intervenções nas máquinas de modo bem mais planejado ou até mesmo compra de peças de reposição somente no momento em que elas necessitem ser trocadas, reduzindo assim os custos de estoque. Por ser uma manutenção que necessita um acompanhamento mais detalhado dos equipamentos, ela exige uma mão-de-obra mais qualificada e bons equipamentos de análises industriais.
Posted on: Sun, 14 Jul 2013 02:08:50 +0000
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